冷拉方钢的生产以热轧盘条或直条为原材料，通过冷拉成型工艺获得尺寸精度高、表面质量好的方形截面钢材。冷拉成型的基本原理是利用金属材料的塑性变形能力，在常温状态下将坯料强行拉拔通过尺寸小于坯料截面的模具孔型，使截面尺寸减小、长度增加，同时改善表面粗糙度和尺寸一致性。

冷拉成型工艺的首要是坯料预处理。热轧坯料表面存在氧化铁皮，拉拔前需经过酸洗去除氧化层，酸洗通常采用盐酸或硫酸溶液，酸洗后用清水冲洗并涂覆润滑涂层。常用的润滑涂层有石灰皂化层或磷化膜层，在坯料表面形成一层润滑隔离膜，减小拉拔过程中坯料与模具之间的摩擦阻力，防止表面拉伤。

拉拔过程在冷拉机上进行，主要设备包括拉拔机、模具和卷扬装置。坯料一端经锤锻后穿过拉拔模具，由夹钳夹持，卷扬装置牵引坯料匀速通过模具孔型。模具孔型尺寸根据目标方钢规格设计，拉拔道次压缩率一般控制在10%到20%之间。对于大规格或高精度冷拉方钢，通常需要多道次拉拔，中间穿插退火处理，消除加工硬化，恢复材料塑性，避免拉拔过程中出现开裂或断裂。

拉拔完成后，冷拉方钢需要进行校直处理。由于拉拔过程中坯料内部应力不均匀，方钢出模后存在一定弯曲度，需要通过多辊校直机进行矫直。校直后的方钢按定尺长度锯切，锯切端面需平整无毛刺。成品检验内容包括尺寸偏差、直线度、表面缺陷和硬度测试，检验合格后进行防锈包装。冷拉方钢表面不宜长时间裸露存放，应及时涂覆防锈油或采用气相防锈纸包裹，防止在储存和运输过程中生锈。